本文是一篇生產管理論文，本文基于精益生產的管理思想，運用Flexsim仿真模擬和系統布置設計理論（SLP法）等方法對A生產線生產管理存在的問題進行了優化研究，有效提升了生產效率和生產現場管理水平。
1 緒論
1.1 研究背景及意義
1.1.1 研究背景
我國是全世界最大的煤炭生產國和消費國，煤炭在我國能源消費總量中長期占據著主要的地位。“十三五”期間，國務院下發了《關于煤炭行業化解過剩產能實現脫困發展的意見》，正式吹響了針對煤炭行業產能過剩問題進行供給側結構性改革的沖鋒號。國家經濟增速放緩，煤炭市場需求側疲軟，供給側產能過剩，企業競爭壓力空前絕后，過去設備、技術更新換代和擴大市場規模的老方法已經無法適應市場發展。因此，煤炭企業急需挖掘自身潛能、降本增效，重視生產管理，建立健全企業規章制度，提高企業競爭力，以帶領企業走出困境。
近年來，由溫室氣體排放逐年上升所導致的全球氣候變暖問題，嚴重危害人類的健康和生存。伴隨“綠水青山就是金山銀山”這一科學理念的深入人心，以及我國要在2030年實現“碳達峰”和2060年實現“碳中和”這一遠大目標的提出，生態環境保護成為我國高質量綠色發展的重要課題之一。煤炭行業作為溫室氣體排放大戶，在環保政策的壓力下，企業的生產、成本、運輸等行為受到嚴重約束，企業針對環保的投入逐年上升，生產成本逐年增大。在國家政策的刺激和引導之下，新能源開發、風能、電能、太陽能等行業有了快速發展，逐漸蠶食著煤炭行業的市場份額，而煤炭行業的下游企業如電力、化工等，為滿足環保要求也對煤炭的產品質量提出了更高的標準。

生產管理論文怎么寫

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1.2 國內外研究現狀
1.2.1 國外研究現狀
精益生產起源于日本的豐田汽車生產公司。在20世紀70年代，一批豐田人結合日本資源匱乏的國情現狀，探索建立了一條以準時化、自動化為核心的生產管理模式，即豐田生產方式[1]。與美國為代表的“大批量”生產方式不同，“多品種、小批量”的豐田生產方式幫助豐田公司在國際競爭中取得巨大成功，這一全新的管理模式逐漸獲得世界各國專家學者的重視。1990年Daniel T. Jones 和 James P. Womack出版了《改變世界的機器》一書[2]，這本書首次將豐田生產方式定義為精益生產，精益生產方式由此開始得到廣泛推行。
Jeffrey K. Liker，James M. Morgan（2006）[3]系統性地概述了豐田生產系統的14項管理原則，以便制造業以外的服務行業學習應用。Jostein Pettersen（2009）[4]研究了精益生產與其他管理理念的不同，提出精益生產的實施需要根據企業性質的不同而做出改變。K.K Nithia等（2015）[5]探討了精益生產在制造業應用中存在的不足，從人員、材料、設備、技術等方面提出了解決方法。Torbjørn H. Netland（2016）[6]提出了促進精益生產實施的關鍵成功因素，為管理者實施精益生產改善提供了思路和建議。
在理論研究逐漸深入的基礎上，越來越多的國外專家學者開始運用精益生產的方法和工具，實際解決企業生產過程中存在的問題。W. de Kogel等（2016）[7]結合生產系統設計，提出了精益生產系統的設計工具，減少生產周期內的改進次數。Jukka Majava等（2017）[8]針對中小型企業精益生產知識體系不健全的現狀，提出了一套精益分析框架，幫助中小型企業尋找生產活動存在的問題，并提出了發展建議。Richard J. Schonberger（2018）[9]以客戶為中心將精益管理模式引入醫療行業，通過案例分析證實了實施的可能性，為其他企業提升精益的戰略地位提供了借鑒。Matthew Goh等（2019）[10]運用基線仿真模型模擬運行了模塊化施工的操作過程，與基于精益原則構建的模型進行比較研究，證實了精益生產的應用可以有效減少周期時間、提高勞動生產率。
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2 相關理論基礎
2.1 精益生產的理論和管理工具
2.1.1 精益生產的理論
精益生產理論最早起源于上世紀80年代的豐田生產方式——準時生產制（JIT-Just In Time），是豐田公司基于當時日本國內資源緊張的國情而進行的一次生產方式的大膽創新和實踐，后由美國麻省理工學院的學者將這一生產方式總結概括為精益生產（Lean Production）。精益生產理論很快在世界各地進行了一系列的研究和實踐，并逐漸從制造業慢慢滲透至各行各業，最終發展成為了一種全新的管理思想，得到了全社會的廣泛認可。
精益生產與傳統的大批量流水線生產不同，它的核心就是“精益”二字，即只在必要的時間投入必要的產品，用最少的成本要素投入生產出市場所需要的產品。精益生產的本質是消除浪費、持續改進，特色是小批量、多品種生產。
“浪費”會增加企業的成本、時間和效益，因此企業在生產過程中要盡可能的減少甚至消除“浪費”，在精益生產理論中將“浪費”主要區分為以下7個方面：
（1）等待浪費。在生產過程中，加工、搬運、檢查都會造成等待浪費，如物料供給不及時、設備發生故障、生產不平衡等，造成生產周期延長、生產成本增加。
（2）搬運浪費。搬運的過程本身并不能夠給產品帶來附加價值，工序間物料的搬運、物品臨時擺放的搬運、堆積產品整理的搬運都能夠造成浪費，合理的車間布局、生產線布局、工序流程可以盡量的減少搬運。
（3）不良品浪費。不合格產品的產出會造成返廠、報廢等浪費，如果不合格產品流入市場還會面臨投訴和召回等造成的更大的損失。生產工序的檢查能夠避免不良品進入下一工序，發現不良品應立刻中斷生產線，尋找問題產生的原因。
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2.2 SLP系統布置設計理論
SLP（System layout planning）理論是Richard Muther[39]在20世紀70年代提出，用于分析設施中功能區物流關系和非物流關系相關度的一種方法，目的是通過定性和定量相結合的方法確定各功能區之間的鄰近程度，以此來分析各功能區間的綜合性物流關系，最終得到功能區布局圖。這一理論最初是為解決諸如超市、寫字樓、工廠等簡單建筑的平面布局規劃而提出的，因為其具有較強的理論性和一定的適用性，所以發展十分快速，現已被工業和制造業領域廣泛應用于生產加工中心、輔助服務中心和綜合辦公中心位置的合理布置，從而規劃出合理有效的工廠布局。SLP法的實施主要分為以下幾個步驟：
（1）基本要素分析
SLP法的實施主要包含對五個要素的分析，分別是生產產品的類型、產量、工藝流程步驟，以及輔助服務部門如何輔助生產和生產所需的時間。
（2）作業流程分析
分析完五個基本要素之后，重點分析工藝流程步驟，即產品從原材料、半成品到成品需要經過哪些功能區，充分考慮物流流程和輔助部門流程，確定各功能區布局。
（3）物流關系分析
分析各功能區之間的物流運輸量，確保生產作業的連續性，減少物流距離，是工廠布局中重點考慮的環節。
（4）非物流關系分析
布局規劃除了要考慮功能區間的物流關系，綜合辦公區等輔助部門與各功能區之間的非物流關系對生產效率的影響也不容忽視，只有綜合考慮物流關系與非物流關系，才能使布局規劃更加的合理。
（5）綜合關系分析
物流關系與非物流關系的綜合分析一般采取加權的方式，且物流關系與非物流關系的比值通常在1:3-3:1之間。最后根據分析結果，繪制綜合物流關系相關圖。
（6）制定布局方案
根據綜合物流相關關系，結合考慮實際限制因素，如規劃面積大小和成本控制等，確定布局優化方案。
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3 PF煤炭集團A生產線現狀及問題分析 ........................ 13
3.1 PF煤炭集團概況 .................................. 13
3.2 A生產線概況 ................................... 13
3.3 A生產線生產管理存在的問題 ........................... 14
4 A生產線優化改善方案和保障措施 ............................. 28
4.1 優化選煤加工線生產平衡率 .......................... 28
4.2 提升A生產線生產效率 ............................... 29
4.3 優化A生產線廠區布局 ......................................... 32
5 優化效果評價 ............................... 50
5.1 評價方法及數據來源 ...................... 50
5.2 建立評價指標體系 ..................................... 50
5.3 確定指標權重 ........................................ 51
5 優化效果評價
5.1 評價方法及數據來源
前文基于精益生產的相關管理理論，針對A生產線在生產管理中存在的問題提出了優化改善措施，本章節對改善后的效果進行評價。效果評價的方法有層次分析法、灰色關聯分析法和模糊綜合評價法等，考慮到評價結果存在較大的主觀性，最終選取基于AHP的模糊綜合評價法對優化方案的實施情況進行定量評估，同時對公司未來的發展起到一定的借鑒作用，以及方案實施的監督作用。
為保證數據的可靠性、真實性和準確性，數據獲取方式為問卷調查，參與問卷調查的專家組共有10人，包括總經理、副總經理各1人，部長、副部長各2人，車間班組長4人，其中總經理擔任組長，副總經理擔任副組長。

生產管理論文參考

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6 總結與展望
6.1 總結
在“雙碳”戰略目標的引領下，我國傳統的能源制造型企業迎來了巨大的挑戰，如何在激烈的市場競爭環境下降低生產成本、提升產品質量和生產效益，同時更好地滿足國家的環保政策要求，最終實現可持續發展，成為了這類企業現如今面臨的重要難題。
本文以PF煤炭集團的A生產線為研究對象，基于精益生產的管理思想，運用魚骨圖法從人、機、料、法、環五個方面分析A生產線在生產管理過程中存在的問題，通過Flexsim仿真模擬和SLP等方法進行了優化改善，并制定了一系列的保障措施，確保優化方案的有效性和可行性。最后，運用模糊綜合評價法評價分析改善前后的優化效果，改善效果顯著，本文主要研究總結如下：
（1）針對A生產線中選煤加工線生產平衡性差的問題，測算各工序的生產節拍時間，優化瓶頸工序，將生產平衡率從71.95%提升至85.31%，提升了選煤生產能力。
（2）針對A生產線生產效率低的問題，運用Flexsim仿真軟件對A生產線的生產流程進行模擬運行，通過仿真優化，各生產設備的利用率都達到了80%以上，年生產能力由從77萬噸提升至130萬噸，生產效率大幅提升。
（3）針對A生產線廠區各功能區布局存在的不合理現象，結合SLP法梳理各功能區間的物流關系、非物流關系和綜合關系，對功能區布局進行優化調整，在保證生產連續性和縮短物流距離的同時，改善了員工的生活環境。
（4）通過推行6S管理、加強設備管理和實施標準化作業，改善了生產現場環境，降低了設備故障率，營造了良好的工作氛圍。
（5）提出加強員工培訓、優化獎懲機制、培育精益文化氛圍的保障措施，確保精益生產改善的可持續開展。
參考文獻（略）