本文是一篇生產(chǎn)管理論文，通過本論文對生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的研究，概述生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的效果如下：（1）激勵機制與考核機制優(yōu)化，提升員工的工作配合度及積極性，提升員工的工作飽和度，降低維護人員及作業(yè)人員的配置。（2）目視化管理的強化，提升員工的目視化管理意識及水平，從而提高生產(chǎn)線的管理水平與效率。
第 1 章 緒論
1.1 研究背景與研究意義
1.1.1 研究背景
隨著市場經(jīng)濟體制的逐漸發(fā)展和完善，制造業(yè)逐步走向全球化，在各國經(jīng)濟體制中占據(jù)著非常重要地位。2015 年 5 月國家領導組織發(fā)布了《中國制造 2025》，主要目的就是鼓勵企業(yè)推進制造業(yè)的發(fā)展。17 世紀工業(yè)革命以來，歐美的發(fā)達國家也一直致力于制造業(yè)的技能研究和管理經(jīng)濟的積累與改進，以此提升國家的綜合實力。
在制造行業(yè)中，電子產(chǎn)品占據(jù)相當高的份額。國內(nèi)先進技術匱乏，以代工為主，代工行業(yè)因此而盛行。在眾多的代工產(chǎn)品中，手機代工較為突出。隨著人力與物料成本的不斷飆升，代工企業(yè)無定價權，盈利能力越來越低，加之，手機代工企業(yè)門檻較低，不需投入大量的資金鏈與技術支持，代工企業(yè)持續(xù)興起。
隨著市場經(jīng)濟技術水平的不斷提高，產(chǎn)品開發(fā)商為了滿足不同消費者的需求，生產(chǎn)多品種個性化的產(chǎn)品，產(chǎn)品性能增強，相應的流程長而復雜。為了搶占市場銷售份額，快速出貨，生產(chǎn)周期從過去的 7 天出貨改為 3 天出貨。為了產(chǎn)品有價格優(yōu)勢，不停的降低代工成本，讓代工企業(yè)承受巨大的壓力，加之企業(yè)間的訂單爭奪，低價競標，利潤縮減，生存能力弱化。A 公司是眾多代工企業(yè)中的一家，同樣面臨著企業(yè)生存與發(fā)展壓力。
受疫情的影響，各個行業(yè)都不景氣，嚴重者瀕臨破產(chǎn)，手機市場同樣不可避免。根據(jù)“2020 年 2 月份全球智能手機的市場監(jiān)測報告”圖表來看，全球手機銷量同比下降了13.9%。不同品牌手機銷售店面臨關門或延遲開業(yè)的困境，例如蘋果手機在 2020 年 2 月份到 3 月份僅僅中國手機零售店開業(yè)，其它國外手機零售店陸續(xù)關閉。僅在 2020 年 2月份一個月內(nèi)，中國線下銷售量比去年下降了 38%。面對當前特殊狀況，手機銷售量突然下降，手機代工企業(yè)為了在有限的手機銷售數(shù)量搶占份額，更要有成本優(yōu)勢，才能立于不敗之地。如圖 1-1 是代工企業(yè)面臨的現(xiàn)狀圖。
1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1 生產(chǎn)管理
清晰化的生產(chǎn)管理能夠促進生產(chǎn)現(xiàn)場的工作環(huán)境與生產(chǎn)效率。生產(chǎn)現(xiàn)場的標準化與目視化管理，解決生產(chǎn)車間的作業(yè)混亂、品質(zhì)低等問題。生產(chǎn)架構合理化，促使部門間的溝通協(xié)調(diào)，解決溝通不暢造成的信息不對稱等問題。Kim&Andrey 運用生產(chǎn)管理的理念，重組設計架構，取消中間環(huán)節(jié)的部門轉接，減少溝通失誤造成的信息不對稱而引發(fā)的成本損失[3-4]。劉兵（2017）采用科學的生產(chǎn)管理的理念來優(yōu)化生產(chǎn)中各個模塊的管理不足，杜絕經(jīng)驗管理法，運用科學的管理方式，消除各種浪費，提升生產(chǎn)中各個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)中各個模塊的成本[5]。任秀蘭&龍海燕認為生產(chǎn)現(xiàn)場管理要實行文件與流程的標準化，設備、工作臺面及工作環(huán)境等實行“5”管理，營造好的工作環(huán)境，按照類別實行定置區(qū)域的顏色管理，能夠快速找到所需的物品與文件，達到定置化管理的目的。目視化管理是輔助生產(chǎn)管理的手段，通過目視化的管理將設計者的理念與意圖表現(xiàn)出來。運用白色框?qū)⑺诺奈锲放c設備、治具規(guī)劃在線框內(nèi)。紅色框表示重要而易出錯的區(qū)域[6-8]。
強化生產(chǎn)中的質(zhì)量、設備及生產(chǎn)組織架構等的管理及數(shù)據(jù)化現(xiàn)場模型的建立，解決員工品質(zhì)意識差，人員彈性不足等問題。面臨當前的成本壓力，企業(yè)推進生產(chǎn)管理的技術創(chuàng)新，建立質(zhì)量管理與質(zhì)量控制體系，在保證品質(zhì)的基礎上縮減生產(chǎn)成本[9]。運用 TPM管理方式對生產(chǎn)車間的設備進行管理，倡導全員參與，落實設備點檢與維護，設備異常及時分析，尋找真正的原因，預防再次發(fā)生相同的故障[10]。陳川（2019）從企業(yè)組織文化，人員架構，質(zhì)量管控，客戶為中心等方面改善生產(chǎn)流程與生產(chǎn)管理。為了真正做到調(diào)動員工的工作積極性，制定合理的績效考核辦法[11]。多機種小批量的生產(chǎn)模式要求匹配的合理化的生產(chǎn)流程，應對市場的需求，通過對量的變化能夠彈性調(diào)配作業(yè)工序解決瓶頸，通過作業(yè)工時的安排調(diào)整工作時間。建立系統(tǒng)化的生產(chǎn)管理模型，解決各個組織溝通與協(xié)作的工時浪費。建立質(zhì)量處理管理機制，能夠快速解決問題[12]。
第 2 章 相關概念界定及理論借鑒
2.1 相關概念界定
為了讓讀者更好地理解本論文所研究的內(nèi)容與對象，對本論文涉及的幾個關鍵的流程進行概念界定。企業(yè)中的流程管理眾多，本論文主要從生產(chǎn)運營的視角展開，從流程規(guī)劃管理到生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行，最后到質(zhì)量監(jiān)控流程，全方位的對流程管理進行研究與分析。
（1）生產(chǎn)作業(yè)流程
本文論述的生產(chǎn)作業(yè)流程是指組裝與測試流程。組裝流程是指最初始的單個原材料，通過標準化的組裝方法，配合對應的工具與設備，產(chǎn)線人員按照規(guī)范的作業(yè)順序連續(xù)組裝的過程。也可以說是所有生產(chǎn)動作的原材料到成品組裝過程的集合。測試流程是指對成品出貨前功能性的檢測，通過一系列的功能測試保證產(chǎn)品的出貨品質(zhì)。
（2）質(zhì)量管控流程
質(zhì)量管控流程主要是對生產(chǎn)中使用的物料進行質(zhì)量管控，保證物料與成品品質(zhì)，降低生產(chǎn)過程中的物料浪費。生產(chǎn)中制定合理化的監(jiān)控環(huán)節(jié)，降低生產(chǎn)運行中因流程不合理造成的物料浪費。
（3）核心生產(chǎn)流程與關鍵生產(chǎn)流程
核心生產(chǎn)流程與關鍵生產(chǎn)流程都是對生產(chǎn)現(xiàn)場的效率，產(chǎn)品產(chǎn)出率及產(chǎn)品品質(zhì)有直接性作用的流程。實際運用中，二者概念相近，本論文不做特別區(qū)分。
（4）流程管理優(yōu)化與流程優(yōu)化
收集眾多的專家學者對流程管理優(yōu)化與流程優(yōu)化概念的研究，在理論與實際運用中二者是同一個概念、同一效果，都是通過對流程中無價值的活動進行優(yōu)化，達到管理水平提升的目的，基于此種理論，本論文就不做本質(zhì)性的區(qū)分。基于當前的生產(chǎn)管理流程，生產(chǎn)作業(yè)流程與質(zhì)量管控流程現(xiàn)狀，對各個流程中的資源進行重新管理分配，增加有價值的活動，取消無價值的活動，達到資源的合理分配與運用，提升管理效率。
2.2 生產(chǎn)管理理論
生產(chǎn)管理的主要對象是生產(chǎn)現(xiàn)場相關事項的管理。對生產(chǎn)車間的紀律、人員調(diào)配、員工培訓及標準化等進行管理。生產(chǎn)管理是一個企業(yè)最重要的管理環(huán)節(jié)，直接影響著公司的整體效益。優(yōu)良的生產(chǎn)管理可以保證產(chǎn)品品質(zhì)及產(chǎn)品產(chǎn)出率，是制造出物美價廉產(chǎn)品的最重要的因素。5S 管理法、目視化管理及看板管理是生產(chǎn)管理的手段，通過對此管理手段的落實狀況的信息收集，評估流程管理是否做到位，也是評估本論文的生產(chǎn)流程管理是否執(zhí)行到位的思路。2.2.1 生產(chǎn)管理的目的
提高生產(chǎn)管理能力是提升市場競爭力的有效武器。所有技術的體現(xiàn)是通過制造一線員工的價值體現(xiàn)出來的。企業(yè)利潤的高低是由生產(chǎn)現(xiàn)場來主宰的，加強生產(chǎn)管理的目的就是提升生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，盡最大可能降低生產(chǎn)中的損耗。
2.2.2 生產(chǎn)管理的方法
5S 管理法是對生產(chǎn)現(xiàn)場的人、機、料、法、環(huán)進行全面性的梳理與管理。它的組成分為五個部分：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。要想很好的利用它的價值，這幾個部分必須結合起來，缺一不可，否則只能是半途而廢。5S 管理活動的實施與執(zhí)行，剔除了不必要的物品、設備、工具占用生產(chǎn)空間，給員工創(chuàng)造了一個整潔而心情愉悅的環(huán)境。生產(chǎn)中用到的工具得到很好的規(guī)范，便于員工取放，工作效率也會相應的提升。員工素質(zhì)的高低決定了各個專案項目完成的最終成效，員工素質(zhì)越高，思想覺悟就越高，工作責任感就越強，工作的品質(zhì)就越高。5S 管理直接影響到產(chǎn)線實際改善效果，也是生產(chǎn)流程改善的基礎。
第 3 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理現(xiàn)狀...........................19
3.1 A 公司簡介...........................................19
3.2 A 公司產(chǎn)品介紹...................................19
第 4 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理存在的問題分析.......................35
4.1 生產(chǎn)作業(yè)流程管理問題.............................................35
4.1.1 方案優(yōu)化工作無法展開.........................................35
4.1.2 方案驗證落實不到位.........................................36
第 5 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理問題的原因分析.......................................41
5.1 生產(chǎn)作業(yè)流程管理問題的原因分析...............................41
5.1.1 考核制度不合理......................................41
5.1.2 生產(chǎn)部門配合度差....................................41
第 6 章 A 公司核心生產(chǎn)流程管理優(yōu)化措施
6.1 生產(chǎn)作業(yè)流程管理優(yōu)化措施
運用精益管理理念與激勵制度相結合的方式，促進員工全員參與流程優(yōu)化的項目中。根據(jù)員工的需要給予對應的激勵，能夠調(diào)動員工的工作積極性與改善項目的激情。當前 A 公司的改善氛圍不高，流程管理持續(xù)優(yōu)化中，但是因人員的配合度不高，帶有抵觸情緒，導致規(guī)劃好的流程無法執(zhí)行下去。現(xiàn)針對工程部門的考核機制進行優(yōu)化，對生產(chǎn)部門實施效益激勵，促進各個部門的整體配合度。優(yōu)化項目的實施，整體效率能夠提升到 0.25 左右。
6.1.1 優(yōu)化考核機制
工程部門歸屬為一個整體，年度考核先看整個工程部門的貢獻度，再細看每個部門對公司的貢獻度。每個部門依然實施工作事項的負責制，每個部門是不同工作內(nèi)容的主導者、責任部門。不再籠統(tǒng)的根據(jù)部門的工作內(nèi)容，將所取得的績效歸屬為同一部門。根據(jù)每個部門在流程優(yōu)化的貢獻度評定對應的績效，如圖 6-1 所示。例如流程優(yōu)化的項目主要是測試軟體的優(yōu)化與設備改造項目的優(yōu)化，測試部門需要對測試軟體進行多次驗證，對設備整改進行多次匹配，收集驗證數(shù)據(jù)進行不斷優(yōu)化，與客戶溝通檢討，進行量產(chǎn)的導入。此項目導入的是流程優(yōu)化，測試部門的貢獻度是 70%，制工部門的貢獻度是15%，其它部門總體貢獻度是 15%。年終考核，各個部門要按照貢獻度進行考核評分。基于此種考核機制，不管優(yōu)化的項目是哪個部門提出的，其它部門都會積極配合。 第 7 章 結論與展望
7.1 結論
以 A 公司作為研究對象，運用精益管理、流程管理與生產(chǎn)管理的概念與理論做為改善方案的知識支撐，通過文獻調(diào)查法、實例分析法、訪談與調(diào)查問卷法對 A 公司的生產(chǎn)流程管理現(xiàn)狀進行深入的分析與研究，發(fā)現(xiàn)其面臨的生產(chǎn)作業(yè)流程規(guī)劃不合理造成效率低、設備維護率高、設備異常多及異常問題得不到解決。首件、5S 及先進先出等管理不足造成車間混亂，產(chǎn)品完成率不達標，物料損耗高等問題。存在的問題已制約著公司的長期發(fā)展。
根據(jù)系統(tǒng)化的分析與研究，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程管理存在的主要問題是異常問題反饋與處理進度緩慢，影響生產(chǎn)效率；質(zhì)量監(jiān)控不到位，造成物料與人力成本浪費；產(chǎn)品生產(chǎn)流程跟不上市場與客戶需求變更的步伐，員工配合度差，工作積極性低，人力與設備存在浪費。針對此問題進行流程管理優(yōu)化方案的實施，預計取得如下成效。通過本論文對生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的研究，概述生產(chǎn)流程管理優(yōu)化的效果如下：
（1）激勵機制與考核機制優(yōu)化，提升員工的工作配合度及積極性，提升員工的工作飽和度，降低維護人員及作業(yè)人員的配置。
（2）目視化管理的強化，提升員工的目視化管理意識及水平，從而提高生產(chǎn)線的管理水平與效率。
（3）成立項目改善小組這一職能，提高各個部門溝通協(xié)作，使生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常問題能夠及時得到解決。
（4）5S 管理的提升，培養(yǎng)員工的工作素養(yǎng)，5S 管理深入人心，變成生產(chǎn)作業(yè)的習慣，使整個生產(chǎn)車間井然有序，營造一個良好的生產(chǎn)車間環(huán)境。
（5）線體架構重組使資源的充分的合并與整合，提高員工的管理幅度，降低人力與物料成本。
參考文獻（略）