本文是一篇生產管理論文，本文通過5M1E、魚骨圖分析法、問卷調查法等工具和方法對生產管理主要問題進行原因分析，結合管理學、項目管理、組織行為學、人力資源管理、精益生產等理論知識，重點從人力資源、生產計劃、資源管控、工藝技術、生產信息化、質量管控等六個方面提出分廠生產管理優化對策
第1章 緒論
1.1 研究背景與意義
1.1.1 研究背景
隨著全球經濟的發展和國防現代化需求的增加，軍工飛機制造業正處于一個高速發展的階段，我國航空武器裝備也進入了加速列裝軍機、補齊數量短板、加速升級換裝、提升先進戰機占比的黃金時期。軍用飛機部零件的需求主要來源于軍機批量生產和維護，這為軍用飛機零部件制造行業帶來巨大的需求增量空間。軍用飛機部件作為軍用飛機零部件和航空武器國防裝備的關鍵組成部分，它的生產管理水平直接關系到國家安全和國防現代化建設的進程。軍工飛機部件制造企業優化其生產管理，提高其生產效率和產品質量，是確保軍工飛機部件滿足國防現代化需求的重要保障。
隨著國際形勢的變化、軍事需求的不斷調整和客戶滿意度的不斷提高，軍工飛機制造企業需要靈活應對市場需求變化。為了滿足市場需求，企業需要不斷優化生產管理，更快地響應市場需求，縮短產品交付周期、提高產能和產品質量，確保按時交付高質量的產品，進而提高客戶滿意度。軍工飛機制造業正經歷著從傳統制造向智能制造的轉型升級。這一過程中，生產管理的優化是實現產業升級的關鍵，通過引入先進的管理理念和技術手段，提高生產效率和靈活性，降低生產成本，從而增強企業的市場競爭力。

生產管理論文怎么寫

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1.2 研究方法與內容
1.2.1 研究方法
本文在寫作過程中使用的研究方法主要有文獻研究、案例分析法、調查問卷法，實驗驗證法。
（1）文獻分析法
本文通過查閱大量與生產管理、精益生產、質量管理相關的文獻資料，并深入了解其中的理論和工具方法，為部裝分廠制定生產管理優化提供理論支撐和參考依據。
（2）案例分析法
以GF公司部裝分廠為研究案例，結合本人在部裝分廠生產管理室工作經歷，收集GF公司部裝分廠內部生產管理的相關數據資料，依據分廠的生產管理現狀，羅列出其生產管理存在的主要問題。通過綜合考慮其各方面的情況及數據，運用統計分析方法對其生產管理存在的問題進行系統綜合研究。
（3）問卷調查法
在GF公司部裝分廠生產管理問題分析中，運用本人在MBA學習過程中所涉及到的管理學、項目管理、運營管理、組織行為學、人力資源管理等知識理論，以調查問卷的方式來進行問題原因資料的收集，并對統計結果進行分析，確保制定部裝分廠生產管理優化對策的客觀性和可行性。
（4）實驗驗證法
結合GF公司部裝分廠生產管理優化方案預期效果與實際結果進行驗證，以最真實的效果來評估生產管理優化方案的有效性。
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第2章 相關理論與研究綜述
2.1 相關理論及工具方法
2.1.1 生產管理
生產管理是企業管理中的核心環節之一，它涉及到對企業生產活動的計劃、組織、控制和協調。具體來說，生產管理旨在通過有效的資源配置，確保生產活動能夠按照預定的目標、質量和時間要求順利進行，從而最大化企業的生產效率和盈利能力。生產管理的主要內容包括但不限于以下幾個方面：
（1）生產計劃：根據市場需求、企業資源和生產能力，制定詳細的生產計劃，包括生產任務的分配、生產進度的安排、生產周期的確定等。生產計劃是生產管理的起點，它決定了后續生產活動的方向和節奏。
（2）生產組織：根據生產計劃，合理組織生產資源，包括人力、物力、財力等。這包括生產車間的布局、生產線的設置、生產人員的調配等，以確保生產活動能夠高效、有序地進行。
（3）生產控制：在生產過程中，對各項生產活動進行實時監控和調節，以確保生產活動按照計劃進行。這包括生產進度的跟蹤、生產質量的檢驗、生產成本的核算等。通過生產控制，可以及時發現并糾正生產中的偏差，保證生產目標的順利實現。
（4）生產協調：在生產過程中，各部門、各工序之間需要進行密切的協調和配合。生產管理需要協調好各部門之間的利益關系，確保生產活動的順利進行。同時，還需要處理好生產過程中的各種突發事件，如設備故障、原材料短缺等，以保證生產的連續性和穩定性。
（5）質量管理：生產管理還涉及到對產品質量的控制和管理。通過制定嚴格的質量標準和檢驗流程，確保生產出的產品符合質量要求。同時，還需要對生產過程中的質量問題進行持續改進和優化，以提高產品的質量和競爭力。
（6）庫存管理：合理管理原材料、在制品和成品的庫存水平，以降低庫存成本并提高資金周轉率。庫存管理需要與生產計劃和市場需求緊密結合，確保庫存水平既不過高也不過低。
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2.2 國內外研究現狀
2.2.1 國外研究現狀
本文將國外有關生產管理的研究分成三個發展階段，初始、系統以及現代化階段，每個階段都有每個階段的特點。
（1）初始階段。這個階段維持接近百年，開始于18世紀中后期，資本主義剛剛發展起來，伴隨著國外科學技術的迅速發展，發起了第一次工業革命，許多機器設備投入到生產制造行業，生產管理的觀念就此產生。1776年，亞當•斯密在其著作《國富論》中首次提出分工理論，他指出分工可以很大程度上提高勞動者的生產效率。
（2）系統化階段。國外許多國家都爭先恐后地研究基礎科學理論，通過科學實踐的經驗助推了生產技術的發展和進步，生產力獲得了前所未有的解放。由初級階段的企業家全面管理已不能夠適應現在企業的進步和發展，聘請專業的管理人對企業進行全面管理，職業經理人的雛形已成型，管理也成為一門學科。泰勒是生產管理發展歷史上最杰出的歷史人物之一，1911年他發表了《科學管理原理》，其主要觀點之一是經驗管理已經落后于企業的發展，科學的管理辦法能夠顯著的提高企業的運營效率，科學管理的要務就是要改變管理者和工人的思想。
（3）現代化階段。自1940年至今，先進的科學技術的迅速發展助推了生產力的解放，科學管理的核心轉移到如何通過新的科學技術來提升企業生產效率上面。來自美國的管理專家朱蘭和戴明和，通過管理實踐，總結出讓員工參與質量管理改進和由質量控制技術這兩種方法能夠提升企業的管理水平。
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第3章 GF公司部裝分廠生產管理現狀及問題分析 .......................... 13
3.1 GF公司部裝分廠生產管理概況 ................... 13
3.1.1 GF公司部裝分廠 ............................... 13
3.1.2 飛機部件裝配圖 ............................... 13
第4章 GF公司部裝分廠生產管理優化對策 ............... 26
4.1 人力資源管理 ................. 26
4.1.1 開展專項管理課程培訓 ................................ 26
4.1.2 培養技術人員和技術攻關能力....................... 26
第5章 GF公司部裝分廠生產管理優化的保障措施 .......................... 40
5.1 建立進度管理的風險預警機制 ......................... 40
5.2 實施PDCA循環持續改進 ............................ 40
5.3 加強對協作配套單位的管理 ............................ 41
第5章 GF公司部裝分廠生產管理優化的保障措施
5.1 建立進度管理的風險預警機制
建立優化方案實施進度管理的風險預警機制，可以降低質量、進度、成本風險的發生以及風險產生的負面影響，也可動態關注過程進展存在的風險并進行及時糾偏，有助于構建敏捷高效的風險預警管控能力，壓實管理責任，進而提高生產管理水平。
預警機制劃分為兩個層次，黃色預警和紅色預警兩種。其中黃色預警意味著程度相對較輕，實際進度計劃滯后3天發出黃色預警；紅色預警意味著滯后比較嚴重，實際進度計劃滯后7天會發出紅色預警。根據收集的實際資料，確定當前優化方案實施進展所在的警示區間，即確定實際進度與計劃進度相差幾天，向相關負責人發布預警狀態，當滯后程度較輕時，由分廠主管級以上制定趕工彌補措施；當滯后比較嚴重時，召集全體管理人員召開緊急工作例會，確定相應的補救措施及對策。

生產管理論文參考

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第6章 結論與展望
6.1 結論
本文以GF公司部裝分廠為研究對象，以部裝分廠的生產管理現狀為切入點，從生產組織、過程管理、人力、物力、信息化等資源管控、質量等維度識別出分廠生產管理存在的主要問題，通過5M1E、魚骨圖分析法、問卷調查法等工具和方法對生產管理主要問題進行原因分析，結合管理學、項目管理、組織行為學、人力資源管理、精益生產等理論知識，重點從人力資源、生產計劃、資源管控、工藝技術、生產信息化、質量管控等六個方面提出分廠生產管理優化對策，通過制定合理的績效激勵方案、實施PDCA循環持續改進、風險預警機制、強化協作配套單位管理等一系列地保障措施，大大地保障了生產管理優化對策的可行性和有效性。
按上述優化對策的實施，目前GF公司部裝分廠已構建一套以準時制為目標的生產管理體系，生產管理由傳統型的粗放式管理向流程化、精細化管理轉型。強化生產計劃編制與控制管理，嚴格生產作業計劃評價機制，發揮計劃牽引作用，現已擁有無人機和有人機的人力和生產設備等雙因素約束資源的生產計劃動態排程模型。通過有效的人力資源管理、資源管控、工藝技術管控，生產信息化建設等方面優化對策實施，現階段分廠員工執行力提高；生產信息化的使用使生產信息變得透明化和共享、大幅度地減少信息傳遞時間，提高了生產過程管控效率；物流配套率和配送率均能滿足現場生產需求；針對教練機的現場技術質量問題，提出問題釋疑單736份，解決了大量結構排釘，裝配干涉、及歷史遺留問題；教練機前機身的0-14框裝配周期縮短2天，精加工和三段對合裝配縮短4天，前機身部件裝配節拍從原來的13天/架到現在的10天/架，縮短了3天。部裝分廠全員質量意識不斷提高，超差單與上個批次進行對比，02 批231份超差，平均單機超差9.6條，現03批21架前超差90份，平均單機超差4.3條，同比下降61%。同批次進行對比，0303架33條超差，0304架8條超差，超差呈遞減趨勢，多架機均為0超差，超差問題得到有效管控；廢品較02批進行對比，廢品下降12%，較02批有一定的改善。
參考文獻（略）